IATF16949五大手冊培訓?咨詢課程五大工具培訓—企業培訓需求和培訓機構合作請聯系
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IATF16949五大手?冊培訓
培訓大綱 
一.培訓對象:項目管理人員、質量管理人員、檢驗人員、計量人員及工程技術人員。
二.培訓目的:
1.掌握過程能力指數Cpk、過程性能指數Ppk和設備能力指數Cmk, 掌握Xbar-R控制圖、單值和移動極差圖和預控圖。
2. 熟練運用PFMEA分析和評價本崗位或本工序潛在失效模式及后果分析,并能制定相應錯誤預防措施,以使所有過程的作業指導書源于該過程的PFMEA。;
3. 了解測量系統的測重復性、再現性、偏倚、線性、穩定性等五性,掌握minitab計算GRR并且能夠解釋結果。
4. 掌握APQP五個階段輸入輸出要求和CP的方法,能應用APQP到制造責任工廠的項目開發工作中。
5. 掌握PPAP提交的要求。
三.培訓大綱
一)SPC手冊
1.統計過程的控制概述
產品三次設計
產品特性目標值與公差
質量特性的期望值
過程控制系統
變差的普通及特殊原因、
2.產品變差
直方圖描述產品特性分布
基于分布分析原因
直方圖MINITAB操作
3.正態分布總體參數估計
正態分布總體參數點估計
均值的無偏估計
總體方差的無偏估計
標準差的無偏估計
對估計量的評價
用Rbar方法估計
4.中心極限定理
樣本均值的抽樣變差
抽樣分布--中心極限定理
總體為正態分布 
5.質量損失函數
福特公司案例
美國產品與日本產品比較
“目標柱”思維方式VS損失函數思維方式
油泵柱塞損失函數
田口損失函數思維模型
兩個質量指標-符合性質量和質量損失函數 
損失函數與返修率
損失函數敏感程度
損失函數的減少
6.過程能力指數Cpk和過程性能指數Ppk
過程性能指數的提高
兩種減少過程變差方法
過程控制-現場措施
過程改進-系統措施
現場不可控制的-普通原因變差 
現場可控制的-特殊原因變差
過程能力—過程固有變差-普通原因產生過程變差σc
過程固有變差計算的兩個條件
過程能力指數Cpk
過程能力指數Cpk和過程性能指數Ppk診斷過程
過程能力解釋
Cpk和Ppk軟件MINITAB操作
過程能力指數Ppk軟件MINITAB計算的樣本量與置信區間
7.戴明博士漏斗實驗
漏斗實驗四種調整規則
過程調整的兩類錯誤
什么是過度調整
過度調整案例
..........
二)MSA手冊
1.測量系統基礎
測量定義
測量應用
量具&測量設備
測量系統
測量結果-數據 
計量型與計數型測量系統
討論題-一個測量系統包括的范圍
2.測量系統基本特征
分辨力
靈敏度
分辨力接受準則
讀數原則
測量值科學記數法 
討論題-不對稱公差分辨力接受準則
3.測量系統溯源
測量過程的目標-真值
基準值來源
溯源
校準&校準周期
討論題-一個測量系統校準周期確定考慮的因素
4.測量過程變差
測量過程變差-S.W.I.P.E模型 
測量系統數據質量
5.測量系統變差模型
普通的原因-特殊原因
測量系統的變差類型
準確度-偏倚 
精確度-方差 
討論題-測量系統普通的原因導致什么測量變差
6.測量系統的變差五性 
重復性Repeatability—EV設備變差
重復不好的原因
重復性計算
再現性Reproducibility--評價人間變差
再現性不好的原因
再現性計算
偏倚 Bias
偏倚不好的原因
線性Linearity
線性誤差的可能原因
穩定性 Stability 
不穩定的可能原因
討論題-測量系統普通的原因導致什么測量變差
7.量具R﹠R或GRR
R&R 對過程變差計算的影響
R&R 對產品判定的影響
寬度誤差R&R—接受準則
產品控制接受準則
過程控制接受準則 
討論題-只有上差的產品控制接受準則是什么
8.方差分析法(ANOVA)重復性和再現性GRR
與均值極差法比ANOVA的優點
方差分析法ANOVA方案
重復性計算
零件與評價人之間的交互作用計算
再現性計算
零件變差計算
minitab重復性和再現性GRR交叉研究應用
.........
三)FMEA手冊
1. 產品制造和裝配的控制
產品設計和開發VS產品制造和裝配
過程方法
過程的要素及特點
過程的監視測量
過程特性&產品特性
產品特性-過程特性因果矩陣
關鍵產品特性KPC-關鍵過程特性KCC
案例演練-完成你所熟悉過程的產品特性-過程特性因果矩陣
2.過程控制
探測控制措施
產品檢驗
預防控制措施
過程控制系統
案例討論-產品設計和開發與過程設計和開發的主要區別是什么 
3. FMEA簡介
PFMEA目的 
PFMEA思維過程系統化 規范化 文件化 
動態的PFMEA
案例討論- PFMEA是怎樣防止很多召回事件的發生
4設計FMEA步驟一:規劃和準備 
5. DFMEA步驟二:結構分析…
6.設計FMEA步驟三:功能分析 
7.設計FMEA步驟四:失效分析 
8.設計FMEA步驟五:風險分析
9.設計FMEA步驟六:優化 
10..設計FMEA步驟七:結果文件化
11.四個主要顧客失效模式后果
過程潛在失效后果識別方法
失效的潛在起因/機理
根本起因五個方面
根本起因兩個階段
現行過程控制
工藝驗證和SOP等控制方法
預防維護vs預測性維護
作業準備驗證
標準作業
判斷檢驗
信息檢驗
溯源檢驗 
..............
四)APQP&PPAP手冊
1.項目管理
項目管理簡介
項目管理與APQP的關系
2.APQP產品質量先期策劃簡介
產品質量策劃定義
APQP的目標
APQP之益處
APQP手冊的目的
3.產品質量策劃原理與工具
以顧客為關注焦點
質量功能展開QFD
基準確定
過程方法
過程開發&過程控制
特性矩陣圖
關鍵過程特性&關鍵產品特性
過程流程圖
概念設計&產品設計
預防缺陷
制造過程防錯
設計防錯系統
FMEA潛在失效模式及后果分析
同步工程
可制造性和裝配設計
三次設計:結構設計 參數設計 容差設計
價值工程
精益生產
人機工程
FTA 可靠性設計
4.控制計劃
控制計劃目的
控制計劃與作業指導書
控制計劃與產品組
控制計劃是動態文件
控制計劃的益處
控制計劃重點--過程分析
開發控制計劃的信息與工具
控制計劃開發流程
試生產控制計劃和生產控制計劃的區別
控制計劃概述
控制計劃欄目描述
樣件控制計劃、試生產控制計劃和生產控制計劃案例 
...........
 
 
APQP產品質量先期策劃 
產品質量策劃的基本原則
產品質量策劃是一種結構化的方法,用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯系,以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃領帶于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產品質量策劃有如下的益處。
本手冊中所述的實際工作、工具和分析技術都按邏輯順序排列,使其容易理解。
FMEA潛在失效模型及后果分析
FMEA的有效運用可建立過程預防和探測控制體系,FMEA有效實施是一切改進的前提條件汽車制造行業的FMEAs共有六類FMEA,其中SFMEA還可細分為產品SFMEA、過程SFMEA和設備SFMEA,FME作為風險評估工具,確保在產品和過程開發中識別潛在失效和確定預防措施分析方法。
SPC統計過程控制 
控制圖——過程控制的工具
貝爾試驗室的Walter休哈特博士在二十世紀的二十年代研究過程時,首先區分了可控制和不可控制的變差,就是由于我們所說的普通及特殊原因產生的。他發明了一個簡單有力的工具來區分它們——控制圖。從那時起,在美國和其它國家,尤其是日本,成功地把控制圖應用于各種過程控制場合。經驗表明當出現變差的特殊原因時,控制圖能有效地引起人們注意,它們在系統或過程改進要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小。