上海咨詢公司潛在失效模式及后果分?析FMEA培?訓公開課咨詢—企業咨詢培訓公開課需求和培訓機構合作請聯系
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2.源自世界先進技術--金老師FMEA培訓咨詢汲取原版手冊、國際學術報告及論文、世界級企業FMEA案例,國內領先水平。
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課程公開課大綱--本網站為簡版課程大綱,需要更詳細大綱請索取
一.培訓目的:通過本課程的學習,使學員能掌握設計FMEA、過程FMEA工具,進行產品設計中的潛在失效模式及后果分析及措施確定;運用過程FMEA分析和評價本崗位或本工序潛在失效模式及后果分析,并能制定相應錯誤預防措施。
二.培訓對象:采購、設計、工藝、設備工裝、計量檢驗、營銷等人員。
三.課程內容安排
第一天上午
1章節.不同種類的FMEAs轉載必究
FMEA的系統化思維過程
2章節.開展顧客驅動的產品設計與開發
顧客驅動齒輪產品怎樣開展設計和開發案例
例子演練--產品設計和開發輸出是什么
3章節.怎樣開展產品質量控制 轉載必究
產品設計和開發特點和要素
4章節.怎樣開展產品三次設計
怎樣確定產品質量特性舟的期望值
5章節開展設計控制
怎樣進行產品設計預防控制
例子演練-設計預防控制與探測控制區別是什么
6章節怎樣開展缺陷預防
怎樣控制產品設計與開發過程
7章節.設計FMEA定義 轉載必究
怎樣確定設計FMEA開展的時間
例子演練-同步工程與可制造設計的關系是什么
8章節.怎樣組成DFMEA小組
多功能小組中各職能部門作用是什么
多功能DFMEA小組功能接口怎樣銜接
案例討論-技術部門在DFMEA小組的作用是什么
9章節.怎樣開展DFMEA項目流程步驟 轉載必究
10章節.怎樣開展概念設計-QFD應用
怎樣開展產品概念設計工作
顧客質量功/能技術質量功能關系矩陣
第一天下午
11章節.怎樣開展SFMEA分析
怎樣開展部件DFMEA工作
例子演練-子系統SFMEA的功能是系統SFMEA的什么
12章節.關于系統設計原理
編制部件功能和零件功能關系矩陣
例子演練-怎樣進行功能分解中的算術分解工作
13章節.開展DFMEA所要求必備條件
SFMEA模式與起因的因果層次關系 轉載必究
例子演練-部件失效模式識別方法有哪些
14章節怎樣開展部件DFMEA
DFMEA后果考慮哪些顧客
例子演練-最終顧客與法律有后果嚴重度有什么不同
15章節..制定部件DFMEA實施計劃
編制DFMEA項目職責矩陣
編制設計FMEA進度計劃
16章節.怎樣開展可靠性-應力極限實驗
開展步進應力試驗減少時間
案例討論-就某一事件設計步進應力試驗
第二天上午
17章節.怎樣開展DFMEA評審 轉載必究
實施完成DVP&R與DFMEA更新
18章節.怎樣開展DFMEA維護
更改和更新時進行評審
19章節.怎樣開展過程設計和開發
怎樣開展公差設計-結合生產精度,確定工藝參數-允許范圍
例子演練-工藝參數設計主要使用什么質量工具
20章節.怎樣開展過程控制
什么是過程控制探測控制措施
例子演練-預防控制措施對設備的控制措施有哪些
21章節.怎樣開展產品制造和裝配的控制
關鍵產品特性KPC-關鍵過程特性KCC之間的關系 轉載必究
例子演練-工藝參數是過程的監視測量的對象嗎
22章節.怎樣開展過程FMEA分析
過程FMEA四個主要顧客失效模式后果
例子演練-預防維護與預測性維護有什么不同
23章節.怎樣開展FMEA填表&RPN值評估
怎樣確定采取措施優先順序
例子演練-評價頻度的依據是什么
第二天下午
24章節.怎樣開展PFMEA項目實施流程
怎樣組成PFMEA小組
例子演練-過程FMEA小組任務分配前為什么要完成部件過程流程圖
25章節.FORD設備FMEA簡介
26章節.怎樣開展五大過程PFMEA/轉載必究
加工程PFMEA分析詳解
例子演練-貯存PFMEA失效模式有哪些
27章節.最新版AIAG-VDAFMEA六步法
怎樣優化
例子演練-PFMEA結構分析該怎么樣做
28章節.最新版AIAG-VDAFMEA的FMEA表格的變化
怎樣結構分析
29章節.最新版AIAG-VDAFMEA的SOD評分的變化
RPN的評論
AP行動優先級評估方法轉載必究
例子演練-AP行動優先級評估方法的優點有哪些
四.FMEA培訓課程學時:每天七小時共三天21小時
fmea參考手冊
是其北美汽車行業克萊斯勒公司,福特汽車公司和通用汽車公司質量管理的核心工具,包括了那些適用于產品在系統,子系統,接口和部件級的設計fmea和在制造和裝配過程控制fmea。
是其北美汽車行業克萊斯勒公司,福特汽車公司和通用汽車公司質量管理的核心工具,包括了那些適用于產品在系統,子系統,接口和部件級的設計fmea和在制造和裝配過程控制fmea。
新的潛在失效模式及效應分析參考手冊已更新到:
提供一個明確的解釋的步驟,以建立一個強大的故障模式分析澄清dfmea和pfmea之間,以及在聯系其他核心工具的關系納入汽車行業所采用的其它工具方法附錄包括表格的例子和應用fmea的一些特殊情況包括“標準表格”,反映當前fmea流行的應用
FMEA潛在失效模式和后果分析
FMEA為一組系統化的活動,其目的是:
認可并評價產品/過程中的潛在失效以及后果;
確定能夠消除或減少潛在失效發生機會的措施;
將全部過程形成文件。
FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。
由于一般的工業傾向是要盡可能持續地改進產品和過程的質量,所以將FMEA作為專門的技術應用以識別并幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。
對車輛召回的研究結果表明,FMEA項目的全面實施可能會防止很多召回事件的發生。成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發生前”的措施,而不是“事實出現后”的演練。
為實現最大價值,FMEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。事先花時間很好地完成FMEA分析,能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改,從而最大程度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協作。
圖1描述了進行FMEA的順序。這并不是簡單地填寫一下表格,而是要理解FMEA的過程,以便消除風險并策劃適宜的控制方法以確保顧客滿意。
在進行FMEA時有三種基本的情形,每一種都有其不同的范圍或關注焦點:
情形1:新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程。
情形2:對現有設計或過程的修改(假設對現有設計或過程已有FMEA)。FMEA的范圍應集中于對設計或過程的修改、由于修改可能產生手工藝相互影響以及現場的歷史情況。
情形3:將現有的設計或過程用于新的環境、場所或應用(假設對現有設計或過程已有FMEA)。FMEA的范圍是新環境或場所對現有設計或過程的影響。
雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人,但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐富的人員組成(如設計、分析/試驗、制造、裝配、服務、回收、質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程師)。FMEA由責任單位的工程師開始啟動,責任單位可能是原設備制造廠(OEM,即生產最終產品)、供方或分承包方。
確定范圍
范圍確定FMEA分析的界線。根據所開發FMEA的類型來確定包含和不包含的內容,也即是,系統、子系統或部件。在FMEA開始前,必須確定對評估內容的清晰理解。當然排除部分也和包含在分析中的內容一樣重要。在過程開始時確定范圍可以確保方向和重點一致。
以下可以幫助小組確定FMEA的范圍:
功能模式
方塊圖
界面圖
過程流程圖
關系矩陣圖
示意圖
材料清單
系統FMEA
系統FMEA由不同的子系統組成。系統的例子包括:底盤系統、傳動系統或內部系統等。系統FMEA的焦點是闡述系統、子系統,環境和顧客之間的所有界面和相互作用。
子系統FMEA
子系統FMEA是系統FMEA的一個子集。如例:前懸吊子系統是底盤系統的一個子集。子系統FMEA的重點是闡述子系統部件之間的所有界面和相互影響以及和其他子系統和系統之間的相互影響。
部件FMEA
部件FMEA是一個子系統FMEA的一個子集。例如:剎車片是剎車組成的一個部件,而剎車組成是底盤系統的一個子系統。