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金老師DFM可制造性設計/DFA可裝配性設計培訓?公開課現場

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DFM可制造性設計/DFA可裝配性設計培訓
課程大綱
一.培訓目的:通過本課程的學習,使學員能掌握可制造性/可裝配性設計工具,包括三次設計、防錯、公差分析和Ppk進行產品設計及持續改進,質量、成本、進度計劃和用戶要求。
二.培訓對象:產品和工藝設計開發人員、六西格瑪黑帶、質量工程師和現場工程師。
三.A課程內容
1.目標-零缺陷
質量特性數據類型
2.兩種零缺陷及其實現方法
預防措施防止生產不合格產品
實施檢驗不流出不合格產品
案例討論-實現低成本的檢驗方法有哪些
3.零缺陷質量控制
實現零缺陷-過程控制
預防措施防止生產不合格產品
實施檢驗不流出不合格產品
4.過程預防控制
人員技能問題的預防控制
統計質量控制
5.過程檢驗控制
產品檢驗的兩個功能
三種檢驗方法
判斷檢驗
6.溯源檢驗
溯源檢驗原理
溯源檢驗循環
溯源檢驗案例
7.防錯Poka-yoke
防錯定義
防錯應該是廉價的
零缺陷質量控制系統
過程中防錯VS檢驗中防錯
8.防錯兩種功能
控制功能
警告功能
9.三種類型防錯方法
觸碰式防錯法
固定數值防錯法
動作步驟探測防錯法
10.觸碰式防錯法
防止螺絲數量缺失
11.固定數值防錯法
防止員工忘記打點焊
12.動作步驟探測防錯法
防止誤裝S形的彈簧
13.產品設計防錯
零件僅具有唯一正確的裝配位置
標簽僅具有唯一正確位置
零件不對稱性,防止裝配錯誤
14.產品變差
直方圖描述產品特性分布
基于分布分析原因
直方圖MINITAB操作
15.分布類型和統計量
總體分布統計量
算術平均數總體方差總體標準差
樣本分布統計量
樣本均值樣本方差樣本標準差
樣本分布統計量Excel示例
16.正態分布函數
分布密度函數
正態分布概率
Excel正態分布概率示例NORMDIST
17.正態分布總體參數估計
正態分布總體參數點估計
均值的無偏估計
總體方差的無偏估計
標準差的無偏估計
18.質量損失函數
福特公司案例
美國產品與日本產品比較
“目標柱”思維方式VS損失函數思維方式
損失函數與返修率
19.過程性能指數Ppk
Ppk軟件MINITAB操作
過程能力指數Ppk軟件MINITAB計算的樣本量與置信區間
20.量具R﹠R或GRR
R&R對過程變差計算的影響
R&R對產品判定的影響
寬度誤差R&R—接受準則
產品控制接受準則
過程控制接受準則
.均值極差法(Xbar&R)重復性和再現性GRR 金舟軍原創抄襲必告
21.公差分析
公差分析步驟
確定分析對象及判定標準
建立封閉尺寸鏈
尺寸轉換
公差分析的計算
判斷和優化
公差分析示例
22產品設計和開發
產品設計和開發原理
產品原理設計和系統設計
產品詳細設計
23.供應商的類型/產品要求類型
概念設計供應商-顧客功能要求
產品設計供應商-技術功能要求
產品制造供應商-產品特性要求
24.APQP產品質量先期策劃
質量功能展開QFD
多功能小組
第一階段計劃和確定項目輸入
過程基準數據
過程設想
第一階段計劃和確定項目輸出
初始材料清單
初始過程流程圖
第二階段產品設計和開發輸出
可制造性和裝配設計
新設備、工裝和試驗設備檢查表
第三階段過程設計和開發輸出
第四階段產品和過程確認輸出
第五階段 反饋、評定和糾正措施輸出
25.三次設計
結構設計
參數設計
容差設計
26.概念設計-質量功能展開QFD
產品概念設計
顧客質量功&能技術質量功能矩陣
27.產品系統設計原理
產品功能框圖
系統設計-功能分解
產品功能-系統功能矩陣
系統功能-子系統功能矩陣
28.SFMEA分析
DFMEA產品多層構成
系統FMEA
產品SFMEA
系統SFMEA
子系統SFMEA
部件DFMEA
29.DFMEA必備條件 金舟軍原創 抄襲必告
SFMEA模式與起因的層次關系
30.同步工程
可制造和裝配性設計
31.DFA可裝配性設計
DFA概述
DFA與裝配影響因素
DFA與設計FMEA
DFA與設計防錯
DFA應用實例
32.DFM 與公差/過程精度
DFM 與設計FMEA
.DFM 與設計防錯
DFM 應用實例
四.DFM/A課程學時:每天七小時,3天