上海咨詢公司全面生產維護TPM培訓&設備FMEA培訓咨詢課程—企業咨詢培訓公開課需求和培訓機構合作請聯系
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培訓的客戶

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全面生產維護TPM培?訓公開課照片
    
  
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全面生產維護TPM培訓&設備FMEA
課程公開課大綱
一.培訓目的:通過十四小時本制造行業課程的學習,學員能夠理解生產管理中TPM的要求,掌握用TPM方法對進行預防性和預測性維護進行有效的策劃和實施,實現設備運行的零故障。
二.培訓參加人員:質量認證通過企業的供應商管理人員質量體系審核人員、設備管理及設計人員、關鍵設備操作及維護人員。
三.培訓內容安排:
第一天上午
1章節.什么是設備管理轉載必究
LCC壽命周期成本定義
2章節.設備管理發展歷史
事后維護方法
TPM全員生產維護定義
預測維護定義
例子演練-怎樣開展維護預防
3章節.什么是設備故障
設備老化型故障
例子演練-怎么預防設備老化型故障
4章節.什么是設備七大損失
設備損失的含義
設備故障損失
例子演練-怎樣減少設備啟動損失
第一天下午
5章節.什么是MTBF平均故障時間
設備平均故障壽命MTTF轉載必究
案例討論-平均故障壽命計算樣本量多大
6章節.什么是OEE設備綜合效率
設備性能開動率指標
例子演練-怎么樣提高設備綜合效率
7章節.怎樣計算設備能力指數Cmk
計算設備Cmk指標流程
例子演練-設備大修后要計算一個設備能力舟指數嗎
8章節.怎樣開展預測性維護
設備預測性維護技術手段
第二天上午
9章節.怎樣開展設備控制措施
設備預防維護方法
制定設備周期性計劃維修
怎樣基于產品要求制定周期維護計劃
例子演練-確定維護計劃周期的因素有哪些
10章節.設備防錯裝置
設備防錯=設備自働化
例子演練-針對沖壓機傷手設計一個自働化
第二天下午
11章節.怎樣開展TPM全員生產維護
設備TPM八大支柱轉載必究
例子演練-企業實施全員生產維護的難點在哪
12章節.怎樣開展零故障5項對策
改善設備設計缺陷方法
例子演練-怎樣改進電機有灰塵的設計缺陷
13章節.TPM的前提-5S活動
設備5S管理定義
14章節自主維護三個活動
測定設備老化階段
例子演練-設備點檢有哪些內容
15章節..怎樣開展設備自主維護
設備自主維護適用的范圍
16章節.自主維護活動七步驟
問題根源的攻關對策
例子演練-為什么要進行初期清掃
17章節.怎樣開展設備目視管理
設備目視管理適用范圍轉載必究
案例討論-設計一個設備剩余機油量的目視管理
18章節.怎樣開展個別改善
設備個別改善流程
19章節.怎樣開展計劃維護
設備保養基準書示例
案例討論-設備大中小修理的內容有什么不同
20章節怎樣開展教育和培訓
設備提案改善活動
21章節.怎樣開展設備備件管理
設備備件管理目標
案例討論-設備備件管理目標是什么
22章節.怎樣開展設備早期管理轉載必究
設備Machine-Quality分析
案例討論-設備大中小修理的內容有什么不同
四.TPM培訓課程學時:每天七小時共三天
 
 
TPM全面生產維護
TPM的概念
全員生產維護TotalProductiveMaintenance縮寫,1971年首先由日本人提出,1991年在東
京舉行了第一次TPM世界大會。
日本設備維護協會于1989年的TPM之定義
追求生產系統效率化之極限設備綜合效率,以改善企業體質為目標。
在現場現物下,以生產系統全體壽命周期為對象,追求“零災害、零不良、零故障”,并
將所有損失在事先加以防止。
生產部門以外,還包括開發、營業、管理等所有部門。
上自經營層下至第一線的員工全員都參與。
利用重復小集團活動來達成零損失的目標。
TPM的基本理念
經濟性追求=故障、不良、災害“0”
預防哲學=PM-CM-MP
全員參與=重復小集團活動
現場現物主義=達到設備的理想狀態現場
自動化、無人化=不需要人手的工廠
設備管理的發展歷史
BM事后維護BreakdownMaintenance
1951年以前,工廠只是使用設備,一般不對設備進行維護和維護,直到設備出現故障才進行維修。這種使用方法會造成設備的損壞,降低機器的使用壽命。
1.修理
查找故障原因,針對設備故障進行修理并采取預防措施;檢查相關零件,防止故障擴散。
2.更換
正確裝配調試更換零件,并注意相關件。換下的零件修理或報廢。
預防維護PreventativeMaintenance
1951年,美國人提出了預防維護的概念。通過對對周期性故障提出的維護計劃,預防其故障的發生,從而達到延長設備使用壽命的目的預防性維修的開展包括三個方面活動:
1.設備的日常維護(清潔,檢查和潤滑)
2.對設備周期性的檢查,以及時掌握設備的老化狀況
3.對設備老化采取的維護。
糾正維護CorrectiveMaintenance
1957年,根據零件的使用周期,可以在零件使用壽命到期之前更換,這樣既有效地利用了零件,使設備運轉更加正常。又防止了故障的發生。通過記錄日常檢查結果和故障的詳細情況并對其分析,針對已發生的問題對設備的改進,以達到減少故障的發生。
全員生產維護時代TPM
1971年,日本導入了TPM的概念。在維護預防時代,設備的維護主要由設備科的專業人員進行。全員維護時代與維護預防時代的區別主要在于:全員生產維護要求所有員工都對設備維護負責,強調全員參與。
全面生產經營系統
TotalProductiveManagementSystem
TPM不僅是追求設備的極限效率,而且要經由此培養出企業抵抗惡劣經營環境的體質。TPM是全面“預知管理體制”,即所謂的TotalPredictiveManagement,一種超越現狀、邁向全面整體的經營改革。